FMEA常见的10大误解

耗费的公司大量经费，因为它都是未确定了多达1%的厂商将不得不返工或拒绝的事实。

FMEA 严重错误#7：“分类基准”列采用不当

的公司也许有罪的第七个严重错误是对Class栏的不当采用。创设类型列或特殊特征名称是为了定位使的公司造成了不应拒绝接受的安全和/或人力资源安全性的难题。由于不应拒绝接受的安全性级别，处理方式过程 FMEA 的任何具有类型符号的行，假设已准确未确定，必需要进行处理方式。应用于未确定类型符号是否得到保证的两个这两项组成部分是难题不良影响的确实和难题再次发生的预期机率。第二大的严重错误是当设计者工程师对满足标准化的处理方式过程能力明了有限时，他们被允许仅根据难题不良影响的确实来指定在处理方式过程 FMEA 中的哪些优点将被赋予类型符号，而不考虑难题不良影响的确实。处理方式过程的能力。

FMEA 严重错误#8：承诺 <> 物料清单

一般而言是创设设计者 FMEA 时最相似的三个内容可严重错误。这三个最相似的严重错误中的的第一个是将第一个难题演变成材料清单。如果厂商为零售商给予了他们想要的东西，零售商这不关心每个模组的投身于。第二个最相似的严重错误是仅在第一列中的包含与基本功能涉及的所必需。创设设计者时必需要考虑17种相同类型的承诺。许多这些类型的所必需与基本功能也就是说。第三个最相似的严重错误是将机械故障的系统放在机械故障理由列中的。模组破损不是机械故障理由。这是一种必需要以防的机械故障的系统。

FMEA 严重错误#9：未曾有数交还来料处理方式过程

的公司有罪的第九个严重错误是没在交还系统设计上放置或执行者处理方式过程 FMEA。许多 FMEA 参见资料告诉您假设所有送达的模组都在规格范围内送达。在接触了各种各样的行业16年后，我可以坦诚地说，我想到没一家的公司的供其所商总是在规格厂商范围内发送它们。如果一家的公司是交还模组的组装商，那么没比交还更能不良影响其成基本功能力的处理方式过程了。所有装配处理方式过程都必需要评核这些供其所商随之而来的安全性并拟定必需的方案来其所对它。对送达的材料准确执行者处理方式过程 FMEA 是拟定反其所方案的第一步。

FMEA 严重错误#10：您确信的根本理由？他们也许不是！

一般而言是处理方式过程 FMEA 中的找到的三个最相似的内容可严重错误。三个最相似的严重错误中的的第一个是将机械故障理由放在机械故障的系统列中的。这是采用动态控制方案方法的人所有罪的一个非常相似的严重错误，因为该方法不存在根本缺失。第二个最相似的严重错误是将非根本理由放在“机械故障理由”列中的。显示的三个理由是处理方式过程 FMEA 的机械故障理由列中的最相似的三个条目。这不是这些不是机械故障理由，而是它们不是根本理由。除非您找到根本理由，否则您不会未确定必需的预防预防性来以防它们。第三个最相似的严重错误是把基因

作者简介：

Richard Harpster 于1987年创立的 Harpco Systems。Harpco Systems 专门为基于安全性的厂商生活史管理 (RBPLM®) 给予应用软件、培训和咨询。在都是的30年中的，Harpster 已帮助数百家的公司在各行各业实施改进的基于安全性的设计者和装配该系统。他是称得上的 FMEA 其所用领域专家，并造出了几个应运而生，有数1990年将设计者 FMEA 与生产工艺 FMEA 建立联系起来，18年后视作汽车行业准则。他在 RBPLM®领域的最新造出有数所必需安全性评核 (RRA®)、采用安全性评核 (URA™)、多整体理由分析 (MICA™) 和快速整体难题解决 (RIPS®)。他刊发了多篇关于 RBPLM®主题的论文。

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